江南注册大厅-江南（中国）

在智能驾驶与新能源汽车快速发展的浪潮下，线控底盘技术正成为整车智能化升级的关键一环。作为线控底盘核心执行部件之一，线控制动踏板（BBW） 的制造精度、装配效率与质量稳定性，直接关系到整车的安全性与用户体验。

近日，江南注册大厅-江南（中国）自动化推出的 BBW线控踏板自动化装配线方案 引发行业关注。该产线以“高柔性、高节拍、少人化”为核心目标，，并将整线自动节拍控制在 ≤37秒 以内。本文将结合该项目内容及行业实践，解析这一典型自动化装配案例。

江南注册大厅-江南（中国）:线控踏板核心简介

线控踏板（BBW，Brake-by-Wire）是一种脱离机械连接的电子控制踏板，通过传感器采集踏板行程、速度、力度等信号，经 ECU（电子控制单元）处理后，向制动、动力系统发送精准控制指令。其核心构成包括踏板臂、力反馈机构、位移 / 压力传感器、PCBA 控制板、密封组件等精密部件，需实现 “信号采集 - 指令传输 - 执行反馈” 的毫秒级响应闭环。

与传统机械踏板不同，线控踏板彻底摆脱机械连杆的物理束缚，可根据不同驾驶模式（经济、运动、雪地）动态调整踏板阻尼与响应灵敏度，适配新能源汽车、智能驾驶汽车的个性化需求，是车辆从 “人工驾驶” 向 “智能驾驶” 过渡的关键部件。

项目背景：柔性需求驱动产线升级

随着主机厂对零部件交付节奏和定制化要求的提升，传统人工装配模式已难以满足现代汽车供应链的效率与一致性标准。此BBW项目明确提出以下关键指标：

兼容产品：2种

设备节拍（CT）：≤37秒（全自动部分）

占地面积：≤16m × 7m

这些严苛要求倒逼产线必须采用“半自动+全自动”混合模式，在保证柔性的同时最大化自动化率。

产线布局：9大工位串联，流程高度集成

整条装配线围绕一个循环托盘系统展开，物料流与信息流同步推进，共设9个核心工位（OP010–OP110），覆盖从踏板垫装配到终检打标的全流程：

该自动化装配线已成功应用于某头部新能源车企的线控底盘项目，落地后实现三大核心突破：质量显著提升、成本大幅降低、量产稳定保障。江南注册大厅-江南（中国）的自动化装配线不仅解决了线控踏板精密装配的核心痛点，其紧凑的布局设计、清晰的工位划分与全流程追溯能力，让我们的生产管理更高效，为智能底盘的安全量产提供了关键支撑。

行业展望：深耕线控领域，赋能智造升级

随着线控底盘技术的快速普及，线控踏板作为核心输入部件，市场需求将持续增长。未来，江南注册大厅-江南（中国）将继续聚焦智能底盘核心部件的智能制造需求，加大线控技术与自动化装备的融合创新。